3D metaalprinten, Desktop Metal, | 5 min Leestijd

Waarom kiezen voor Bound Metal Deposition™?

Robert Slegers
04-12-20

Nozzles. Impellers. Verstuivers. Zuigerkleppen. Dit soort onderdelen kun je perfect 3D printen in metaal met het innovatieve Bound Metal Deposition™ (BMD). Je doet geen concessies aan kwaliteit en profiteert uiteindelijk van kostenreductie en tijdsbesparingen. Is dit interessant voor jouw bedrijf? Maak dan hier verder kennis met deze Additive Manufacturing maaktechnologie die de basis vormt van Studio System™, de gebruiksvriendelijke end-to-end oplossing van Desktop Metal.

In deze blog behandelen we kort hoe BMD™ met Studio System™ werkt. Daarnaast vertellen we hoe je bepaalt of BMD™ de juiste keuze is voor het realiseren van jouw metalen componenten. Verder geven we aan hoe je hiermee het beste resultaat krijgt.

Hoe werkt BMD™ met Studio System™?  

Studio System™ is de kantoorvriendelijke totaaloplossing voor 3D metaalprinten die bestaat uit drie stappen: printen, debinden en sinteren. Het hart van het systeem wordt gevormd door de cloudgebaseerde software Fabricate. Deze software zorgt ervoor dat er een efficiënte workflow is voor het intern printen van complexe onderdelen, van digitaal bestand tot gesinterd onderdeel.  

Desktop Metal Studio System: printer, debinder en sinteroven
Van links naar rechts: printer, debinder en sinteroven


Met de software Fabricate bereid je de  STL- en CAD bestanden voor om te printen. Door middel van Fabricate wordt automatisch de ondersteuning, het keramieke supportmateriaal en de geometrie van het model opgebouwd in lagen zodat het onderdeel gecontroleerd kan worden op printbaarheid. 

De Studio System printer, aangestuurd door Fabricate, vormt laag voor laag een ‘green part’ (tussenproduct) door speciaal ontworpen gebonden metalen staven te verhitten en te extruderen. Dit proces heet Bound Metal Deposition™ en is vergelijkbaar met één van de meest gebruikte 3D printtechnologieën: Fused Filament Fabrication (FFF) - ook wel Fused Depositon Modeling (FDM) genoemd. In plaats van filament gebruikt Studio System™ gebonden staven, metaalpoeder dat bij elkaar wordt gehouden door een wax en een polymeer bindmiddel. 

Vervolgens wordt het ‘green part’ ondergedompeld in de eigen debindvloeistof van Desktop Metal. Hiermee wordt een groot deel van het bindmiddel opgelost en wordt een open poriën-kanaalstructuur gevormd door het hele onderdeel. Dit is een voorbereiding op het sinteren.  

Het onderdeel wordt hierna in de sinteroven van het Studio System™ geplaatst. De oven verwarmt het onderdeel tot nabij het smeltpunt. Hierdoor wordt het resterende bindmiddel verwijderd en bereikt het metaal een dichtheid van 96 tot 99,8%. 

Advies nodig?

We denken graag met je mee!

Contact opnemen

Welke onderdelen zijn geschikt voor de 3D metaalprinter Studio System™?

Onderdelen die in grote hoeveelheden worden geproduceerd of met een eenvoudige geometrie, zijn niet geschikt om te 3D metaalprinten. Dit soort onderdelen kun je hoogstwaarschijnlijk rendabeler produceren met traditionele technologieën, zoals frezen en gieten. Metalen onderdelen met complexe vormen, geometrieën of interne kanalen lenen zich prima voor 3D metaalprinten.

Als je graag wilt weten welke van jouw onderdelen geschikt zijn om te realiseren met de 3D metaalprint techniek BMD™, maak dan gebruik van de beslissingstabel (decision funnel) die Desktop Metal hiervoor heeft ontwikkeld.

Beslissingstabel - selecteren onderdelen voor BMD™

Beslissingstabel - selecteren van onderdelen voor BMD™

Je kijkt dan naar het type onderdelen zoals op maat gemaakt, afmetingen en/of geometrieën. Ook check je of je ze goed kunt aanpassen aan de ontwerprichtlijnen van BMD™. Daarnaast maak je schattingen van de BMD™ productietijd en de kosten voor de onderdelen, van het bouwmateriaal en de productietijden van het totale proces.

Uiteindelijk houd je zo de onderdelen over die je het beste kunt maken met BMD™. Tot slot benchmark je nog deze geselecteerde onderdelen om hun performance te evalueren. Hieronder vind je een aantal voorbeelden van 3D geprinte metalen onderdelen. 

Part_Collage_Desktop Metal

Wel of niet het ontwerp aanpassen?

Bij het selecteren van onderdelen voor BMD™ is het belangrijk om in gedachten te houden dat bestaande onderdelen waarschijnlijk zijn ontworpen voor een ander productieproces. Je kunt deze onderdelen wel produceren met het Studio System™ zonder ontwerpaanpassingen. Dit is vaak ook wat de meeste mensen doen als ze het systeem gaan gebruiken. Maar door alleen een ontwerp te repliceren, heb je te maken met de beperkingen van het 3D printproces. Als je het ontwerp aanpast of optimaliseert voor BMD™, dan benut je juist de voordelen van 3D printen. Denk aan hoogwaardige en duurzame eindproducten, tijdsbesparing en kostenreductie.

Hoe krijg je het beste resultaat met het BMD™ proces?

Voor een perfect 3D metaal geprint onderdeel is het belangrijk om je 3D ontwerp te optimaliseren voor het BMD™ proces. Van printen en debinden tot sinteren.

Desktop Metal heeft in het ebook ‘BMD Design Guide’ een aantal tips en best practices op een rij gezet die je kunt toepassen om de BDM™ technologie van het Studio System™ optimaal voor jou te laten werken. Hierdoor ben je er onder meer van verzekerd dat er automatisch rekening wordt gehouden met krimp tijdens het sinteren. Ook kun je ervan uitgaan dat de supportstructuren goed functioneren, zodat je onderdeel tijdens het printproces niet verschuift en het support eenvoudig te verwijderen is na het sinteren. Zo kun je vertrouwen op hoogwaardige, sterke 3D metaal geprinte onderdelen, terwijl je wel hebt bespaard op tijd en kosten.

Download onderstaand ebook (Engels) om alle richtlijnen en best practices te bekijken.

Download ebook

Vond je dit artikel interessant?

Krijg de nieuwste blogs direct in je mailbox door je hieronder in te schrijven.
Je geeft toestemming aan Layertec om je ingediende persoonlijke informatie op te slaan en te verwerken om je van de gevraagde informatie te voorzien.

Robert Slegers
Gecertificeerd technisch consultant en service engineer voor Desktop Metal, Formlabs en Ultimaker 3D printers.

Wellicht ook interessant